Ein nachhaltigeres Getränkeausmischen dank verschiedener optionaler Features

• Integrierter Sirup-Vorlauftank reduziert Produktverluste. 
• Zwei-Tank-Konzept minimiert außerdem die Wechselzeiten.
• Mit weiteren optionalen Einrichtungen lassen sich zudem CO₂ und Wasser einsparen.

Der Contiflow ist ein echtes Multitalent, denn er eignet sich zum Ausmischen und Karbonisieren sämtlicher Getränkevarianten. Um die bewährte Anlagentechnologie in Einklang mit den Nachhaltigkeitsstrategien der Getränkeproduzenten zu bringen, gibt es auch beim Contiflow zahlreiche Einsparungspotenziale, für die Krones optionale Features anbietet. 

Integrierter Vorlauftank

Auf der BrauBeviale präsentiert Krones ein Anlagenkonzept mit integriertem Sirup-Vorlauftank. Diese Variante lohnt sich vor allem dann, wenn Linie und Sirupraum nicht direkt nebeneinander aufgestellt sind. Denn bei langen Leitungen entstehen große Mischphasen – und kommt es beim Ausschub der Leitungen zusätzlich zu einem Stop-and-Go-Betrieb der Abfüllanlage, erhöhen sich die Produktverluste. Durch den integrierten Vorlauftank können Mischphasen, die sonst abgelassen werden müssten, direkt in den Tank gefahren werden: Denn die Brix-Regelung des Contiflow kann die entstehenden Brix-Schwankungen im Sirup ausgleichen (je nach Produkt und Mischungsverhältnis).

Aber nicht nur Produktverluste, sondern auch Wechselzeiten lassen sich mit diesem Konzept minimieren. Sozusagen als High-End-Lösung bietet sich ein Konzept mit zwei Vorlauftanks an – hierbei lassen sich die Wechselzeiten nochmals deutlich reduzieren. Denn bei jedem Produktwechsel muss auch die Sirup-Zufuhrleitung geleert und gespült werden. Das kann – je nach Länge der Leitung – mehr Zeit in Anspruch nehmen, als die Spülprogramme von Contiflow und Modulfill eigentlich laufen.

Dank des Zwei-Tank-Konzepts ist bei einem Produktwechsel der zweite Tank so bereits fertig befüllt und damit sofort einsatzbereit. Der erste Tank kann anschließend in Ruhe gereinigt und für die nächste Produktionscharge vorbereitet werden. 

CO₂ und Wasser einsparen

Durch eine angepasste Regelung des Kopfraumdrucks im Karbonisiertank lässt sich der CO₂-Verbrauch optimieren, ohne die Performance der Abfüllanlage negativ zu beeinflussen. Auch ist es bei vielen Produkten erfahrungsgemäß möglich, das Produktionsgas im Karbonisiertank während der laufenden Produktion von CO₂ auf Druckluft oder N₂ zu wechseln, um CO₂-Verbräuche signifikant zu reduzieren – und zwar ohne Einbußen bei der Produktqualität.

Auch beim Wasserverbrauch an der Vakuumpumpe bietet sich ein hohes Einsparpotenzial: Statt der normalerweise üblichen Temperaturkontrolle kann optional ein Wärmetauscher integriert werden, der entweder mit einem externen Kühlmedium oder im Gegenstromprinzip mit entgastem Produktwasser arbeitet. So lassen sich beispielsweise bei einer Produktionszeit von 16 Stunden am Tag und 250 Tagen pro Jahr über eine Millionen Liter Wasser einsparen.